OEM-Hacks zur Linderung von Arbeitskräftemangel, zur Kostensenkung und zur Beschleunigung der Markteinführung

Um in einer Zeit ständiger Störungen und einer schrumpfenden Belegschaft erfolgreich zu sein, müssen Unternehmen Daten nutzen, um die Optimierung zu automatisieren.

Es ist allgemein bekannt, dass Lebenszyklusmanagement für Maschinen Zeit, Aufwand und Ressourcen sparen kann. Es kann auch die Zuverlässigkeit erhöhen, ungeplante Ausfallzeiten verringern und die Lebensdauer von Maschinen verlängern. Das Gleiche gilt für Automatisierungskomponenten, einschließlich speicherprogrammierbarer Steuerungen (SPS), Roboter und Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs). Was treibt die Einführung des Lebenszyklusmanagements bis hinunter zur Komponentenebene voran? Globale Disruption an vielen Fronten, die die digitale Transformation vorantreibt. Neue Untersuchungen von ARC zeigen, dass Product Lifecycle Management (PLM) Teil einer umfassenderen Strategie für die digitale Transformation ist. Im Marktforschungsbericht zum Product Lifecycle Management von ARC sagt der Hauptautor: „Trotz der globalen Pandemie, der politischen Unruhen, des Klimawandels und der makroökonomischen Unsicherheit setzen Unternehmen PLM-Lösungen ein, um ihre betriebliche Belastbarkeit, Agilität und Effizienz zu erhöhen.“ Sicherlich gibt es noch andere Faktoren hier im Spiel. Transformative Technologien erhöhen die Nachfrage und führen zu Kapazitätsproblemen. Der landesweite Arbeitskräftemangel, der Verlust von erfahrenem Personal und der Margendruck machen ebenfalls ein detaillierteres Lebenszyklusmanagement erforderlich. Alles nähert sich dem Punkt an, an dem OEMs einen besseren Weg nach vorne brauchen. Mit anderen Worten: Wenn Ihre Kernkompetenz in der Produktinnovation und dem Design liegt, Sie einen Mangel an erfahrenen Ingenieuren haben und keinen Ersatz finden, müssen Sie die Art und Weise, wie Dinge erledigt werden, überdenken. Die Situation erfordert eine proaktive und vorausschauende Entwicklungsstrategie, die auf der Ebene der Automatisierungskomponenten beginnt.

Heutzutage reicht es nicht mehr aus, über hochwertige Automatisierungskomponenten zu verfügen. Fortschrittliche Engineering-Software ist heute ein wesentlicher Bestandteil, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Achten Sie bei der Auswahl von Engineering-Software auf diese wesentlichen Attribute.

Wenn die richtige Software über den gesamten Lebenszyklus der Komponente hinweg eingesetzt wird – von der Entwurfsphase bis hin zur Inbetriebnahme, dem Betrieb und der Optimierung – können Sie:

1. Entwurfsphase In dieser Phase geht es vor allem darum, die Markteinführungszeit zu verkürzen. Halten Sie für die Designphase nach diesen Zeitsparern Ausschau.

Die intuitive Drag & Drop-Funktionalität erleichtert die Konfiguration und Programmierung erheblich

Benutzerdefinierte Funktionsblöcke und Bibliotheken erleichtern die Standardisierung und Wiederverwendung von Code auf verschiedenen Maschinen

Dank der erweiterten Simulation ist die Programmierung bereits während der Konstruktion des mechanischen Systems möglich

Moderne HMIs ermöglichen die Erstellung fortschrittlicher Bildschirme, die Statusänderungen intuitiv kommunizieren, was die Prüfung beschleunigt

2. Startphase Beim Startup geht es darum, die Zeit bis zur Inbetriebnahme zu verkürzen. Eine wichtige Möglichkeit, die Inbetriebnahmezeit zu verkürzen, besteht darin, einen einfachen Zugriff auf die Daten zu schaffen, die zur Feinabstimmung Ihrer Maschine auf die Anforderungen der Anwendung erforderlich sind. Über Webseiten und andere Benutzeroberflächentools haben Sie Zugriff auf die Informationen, die Sie zum Vornehmen von Anpassungen benötigen. Sie können Ihnen auch sagen, wie sich diese Anpassungen auf Ihren Prozess ausgewirkt haben. Suchen Sie für die Startphase nach:

3. Bühne bedienen Während der Betriebsphase ist die Reduzierung der Ausfallzeiten von entscheidender Bedeutung. Alle Maschinen werden irgendwann ausfallen. Ihre Software sollte über fortschrittliche Diagnosetools verfügen, die Ihnen helfen, Teammitglieder schnell zu identifizieren, zu kommunizieren und Lösungen anzubieten, bevor diese überhaupt an der Maschine ankommen. All dies ist jetzt möglich und wird in den kommenden Jahren nur noch besser werden. Eine wichtige Fähigkeit in der Betriebsphase? Ereignisaufzeichnungsmodule, die die Programmstatusänderungen (elektrisch) und eine Kamera (mechanisch) für einen festgelegten Zeitraum vor und nach dem Auftreten eines Ereignisses vollständig aufzeichnen und synchronisieren. Dadurch erhalten Sie eine vollständige digitale und elektrische Aufzeichnung der Ereignisse vor und nach einem Ereignis und sind der Schlüssel zur Identifizierung der Grundursachen selbst der schwer fassbaren Fehler. Zu den weiteren wichtigen Funktionen, nach denen Sie suchen sollten, gehören:

4. Bühne optimieren In der letzten Phase geht es darum, über verwertbare Daten zu verfügen, um intelligente Geschäftsentscheidungen voranzutreiben. Suchen Sie für die Optimze-Phase nach:

Mit dem Lebenszyklusmanagement auf Komponentenebene ist ein reibungsloses Engineering möglich. Es kann jede Phase der Entwicklung verbessern und Ihnen dabei helfen, qualitativ hochwertige, wartungsarme Maschinen in großem Maßstab zu liefern. Es kann Ihnen auch helfen:

Digitaler Zwilling auf Komponentenebene? Ja. Das ist auch eine Sache. Die digitale Zwillingstechnologie hat einen langen Weg zurückgelegt. Simulationen sind einfacher und kostengünstiger zu erstellen und Simulationen sind genauer. Mithilfe einer neuen Edge- und Cloud-Computing-Anwendung können Ingenieure digitale Komponenten erstellen und diese nutzen, um die Leistung zu bewerten, Geräteanpassungen vorzunehmen und Probleme zu beheben, bevor physische Prototypen überhaupt gebaut werden. Zu den technologischen Voraussetzungen für digitale Zwillinge auf Komponentenebene gehören:

Was wäre, wenn Sie die Vorverifizierung ohne Maschine durchführen könnten? Es ist möglich. Tatsächlich können Sie die Steuerung von SPS, Bewegungssteuerungen, Robotern und HMIs simulieren. Dies kann die Anpassungszeit vor Ort verkürzen und Ihnen helfen, größere Verzögerungen zu vermeiden. Maschinen können vor der Installation simuliert werden, um die Inbetriebnahme erheblich zu reduzieren. Wenn beispielsweise während des Vorverifizierungsprozesses ein Fehler festgestellt wird, können Ingenieure SPS-Ablaufprogramme anzeigen oder sich Betriebswellenformen und Videos ansehen. Wenn Sie digitale Zwillinge auf Komponentenebene für Systemdesign und Anpassungen vor Ort verwenden, können Sie Einsparungen erzielen Senken Sie die Entwicklungskosten und verkürzen Sie die Markteinführungszeit. Im Durchschnitt dauern herkömmliche Design- und Inbetriebnahmephasen 40 Wochen. Durch die Hinzufügung eines 3D-Simulators zur Konstruktion und Inbetriebnahme wird die Arbeitszeit um sechs Wochen verkürzt. Das sind sechs Wochen, die Fachkräfte für das nächste Projekt aufwenden können!

Sammeln, visualisieren und analysieren Sie Daten, um alles zu optimieren. In einem Zeitalter anhaltender Volatilität wird die kontinuierliche Optimierung immer geschäftskritischer. Um eine kontinuierliche Optimierung zu ermöglichen, müssen Daten in Ihrem gesamten Unternehmen verknüpft werden. Darum geht es bei Industrie 4.0 – dem Internet der Dinge. Datengesteuerte Optimierung. Natürlich erfordert die Nutzung von Daten zur Optimierung aller Komponenten, Maschinen und Abläufe Folgendes:

Daten überall bedeuten überall Erkenntnisse – sogar auf Komponentenebene. Diese Erkenntnisse können Ihnen dabei helfen, intelligentere Abläufe und höhere Leistung bei geringeren Kosten zu ermöglichen. Es kann außerdem den Energieverbrauch senken, die Verfügbarkeit erhöhen und die Maschinenlebensdauer verlängern. Um all dies in großem Maßstab durchführen zu können, ist natürlich die Automatisierung der Optimierung erforderlich. Auf dem Weg zur automatisierten Optimierung müssen Sie Ihren Datenreifegrad bestimmen und festlegen, was Sie mit den vorhandenen Daten tun möchten.

Der Umfang Ihres Ziels und die zur Erreichung dieses Ziels erforderliche Datenphase wirken sich auf die Kosten aus. Eines ist jedoch klar. Um in einer Zeit ständiger Störungen und einer schrumpfenden Belegschaft erfolgreich zu sein, ist es erforderlich, ein datengesteuertes Unternehmen zu werden, das Daten zur Automatisierung der Optimierung nutzt.

Rob Ruber ist Senior Product Manager bei Mitsubishi Electric Automation, Inc. Mitsubishi Electric Automation bietet ein breites Produktportfolio, darunter programmierbare Automatisierungssteuerungen (PAC), speicherprogrammierbare Steuerungen (PLC), Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMI), Frequenzumrichter (VFD), Servoverstärker und Motoren, Steuerungssoftware, computergestützte numerische Steuerungen (CNC), Bewegungssteuerungen, Roboter, Niederspannungs-Stromverteilungsprodukte und Industrienähmaschinen für den Industrie- und Gewerbebereich.

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